在领克汽车余姚工厂，车身实现了%机器人焊接。 胡格格摄（中经视觉）
位于宁波余姚中意生态产业园内的余姚领克汽车部件有限公司（以下称“领克汽车余姚工厂”），处处是热火朝天的生产景象。冲压、焊装、涂装、总装四大车间里，千台智能机器高速运转，全自动流水线上不断“吞吐”零部件，总装成一台台线条流畅、质量过硬的汽车，进入质检检测线。经过多道严密的测试步骤后，汽车销往全国各地以及国际市场。
领克汽车余姚工厂是吉利汽车集团领克品牌的全球质量中心和制造中心。工厂于年6月动工，规划年产能30万辆乘用车，主要生产混合动力新能源汽车及传统汽车。年，尽管受到新冠疫情影响，领克汽车余姚工厂一手抓数字化赋能，一手抓低碳绿色转型，实现逆势突围，1月至11月累计产值超过百亿元，出口势头良好。
实施智能制造
对汽车制造业而言，数字化转型已不是选择题，而是关乎长远发展的必答题。面对智能化、自动化遇到的一系列问题，领克汽车余姚工厂交出了一份自己的答卷。
在领克汽车余姚工厂车身车间，一层楼高的库卡机器人有多台，每三五台围成一个工作小组，负责相应的工作内容。记者注意到，工厂内机器虽多，但噪声值始终保持在60分贝以下。每一组机器人之间还放置了全封闭的防尘降噪挡板，配置了粉尘吸纳器，既杜绝安全隐患，也维护了良好的环境。
“在这个车间，我们已经实现%机器人自动焊接。”领克汽车余姚工厂制造副总监陈关刘介绍，传统车身焊接工作完全依靠人力，存在劳动强度大、工作环境差、产品质量稳定性相对较低等问题，全自动化焊装车间采用激光焊接、阿普拉斯焊接、激光在线测量、涂胶视觉系统等先进技术，在整车焊接过程中实现了高精度、高密封性，产能得到很大提高，达到一分钟完成一台汽车车身的焊接速度，工厂制造能力进一步提档升级。
记者在采访中发现，像这样的“%”，领克汽车余姚工厂内还有很多。冲压车间两条高速全自动生产线，采用国际先进的济二压机和瑞士固德机械手搬送系统，实现生产自动化率%；涂装车间采用环保型水性涂料和水性隔音涂料，车身油漆喷涂自动化率%；总装车间采用底盘整体合装和力矩自动拧紧技术，辅以激光红外校准仪，将底盘与车身进行精密对接，实现合拼自动化率%……
作为智能制造的领先企业，领克汽车余姚工厂全面对标国际先进技术和生产程序、标准，不断开发智能制造先进设备和技术，致力于生产出更安全、更智能的产品，以增强产品竞争力。
近3年来，领克汽车余姚工厂共投入研发经费15.7亿元，实现科技成果转化项目17个，获得发明专利8项、实用新型专利15项。年至年，工厂在自动化、智能化方面的设备投入累计达到2.7亿多元，信息化投资累计达到多万元。高自动化、高智能化、高集成化的产线建成后，领克汽车余姚工厂在人力成本降低的同时，制造精度得到保障，产品的可靠性大幅提升。
除了高科技设备的应用，领克汽车余姚工厂的智能化还体现在方方面面。走进占地13万平方米的总装车间，地上每隔一米就贴着一张
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